輪胎煉油廠設(shè)備整個(gè)裂解煉油溫度為 120~380℃，煉油設(shè)備采用爐外加熱、微負(fù)壓、無氧熱裂解工藝操作，爐體密閉，在生產(chǎn)過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時(shí)消除了生產(chǎn)過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。輪胎煉油廠設(shè)備處理原料為外購(gòu)的干凈廢舊輪胎，無需清洗、破碎、抽鋼絲等預(yù)處理工序，直接在旋轉(zhuǎn)裂解爐的螺旋作用下自動(dòng)進(jìn)入裂解爐內(nèi)，進(jìn)料過程自動(dòng)化程度高、安全、方便、省時(shí)省力。

由于整個(gè)煉油工藝流程是一個(gè)復(fù)雜的物理化學(xué)反應(yīng)過程，其裂解工藝根據(jù)輪胎裂解原理中提到的化學(xué)反應(yīng)過程，分為多段進(jìn)行。輪胎煉油廠設(shè)備整個(gè)煉油工藝流程如下所述：

1、裂解溫度區(qū)間在 0~120℃時(shí)，打開設(shè)備排空閥，使裂解爐內(nèi)的空氣緩慢排出，實(shí)現(xiàn)裂解過程的無氧條件。由于裂解過程剛剛開始，廢舊輪胎此階段要進(jìn)行吸熱、傳熱過程，因此在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min 的速率進(jìn)行加熱，在溫度到達(dá) 120℃左右時(shí)，會(huì)發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)溫度維持一段時(shí)間，不會(huì)有顯著升溫現(xiàn)象，此時(shí)廢舊輪胎開始大量吸熱，裂解反應(yīng)過程逐漸開始，裂解氣、油開始產(chǎn)生。此階段一般在2 小時(shí)左右。

2、裂解溫度區(qū)間在 150~380℃時(shí)，關(guān)閉排空閥開始收集裂解產(chǎn)生的油、氣等產(chǎn)物，高溫油氣進(jìn)入緩沖罐，緩沖油氣流速；然后通過冷凝器冷凝，最后在油罐中收集油品；產(chǎn)生的可燃?xì)怏w連接到燃燒室中燃燒，為裂解過程提供熱量；為了防止裂解過程太過劇烈，此階段仍然需要緩慢升溫，一般需要4小時(shí)左右，為了防止可燃?xì)怏w燃燒過快，導(dǎo)致升溫速率太高，須對(duì)其進(jìn)行流量控制，將多余的可燃?xì)怏w進(jìn)行存儲(chǔ)，供于下一階段裂解過程。

3、裂解溫度區(qū)間在 380℃恒溫反應(yīng)過程時(shí)，在此階段的裂解過程與第二階段的工藝過程相近，仍然進(jìn)行上述的工藝流程，在此階段可燃?xì)怏w產(chǎn)生逐漸減少，在可燃?xì)怏w提供的熱值不足時(shí)，需要補(bǔ)充額外燃料維持裂解過程的熱量。此階段一般需要2小時(shí)左右。

4、裂解完成冷卻階段，在此過程停止加熱，采用空氣冷卻的方式，通過風(fēng)機(jī)抽風(fēng)不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續(xù)時(shí)間約 5小時(shí)。此時(shí)，啟動(dòng)炭黑螺旋輸送機(jī)，收集裂解炭黑。炭黑收集完畢后，打開爐體上方的排空閥，恢復(fù)爐內(nèi)的正常壓力，打開罐體，在爐壁上的螺旋作用下自動(dòng)卸出裂解鋼絲。此階段一般需要 2-4 小時(shí)左右然后裝填新的廢舊輪胎，接著進(jìn)行上述裂解過程。